Metoda pripreme Samarijum kobaltnog magneta

Magneti od samarijum kobalta odnose se na trajne magnetne materijale napravljene od rijetkih zemnih metala i legura prijelaznih metala kroz određeni proces. Zbog svog proizvoda visoke magnetne energije, stabilnih magnetnih svojstava i dobrih mehaničkih svojstava, široko se koriste u mašinama, elektronici, instrumentima, medicini i drugim poljima. Koercitivna sila (He ) je jedan od važnih tehničkih pokazatelja samarijum-kobalt magnetnih materijala, koji predstavlja sposobnost magnetizma da zadrži magnetna svojstva. Međutim, samarijum-kobalt magnetni materijal u prethodnoj tehnici, kao što je 2:17 tip samarijum-kobalt magnetni materijal, ima inherentnu koercitivnost od 20K0e na sobnoj temperaturi i otpornost na vanjska inverzna magnetna polja i druge efekte demagnetizacije treba dodatno poboljšati. Kako napraviti kobaltne magnete!

Tehnički problem koji treba riješiti ovim pronalaskom je da se prevaziđu gore navedeni nedostaci prethodnog stanja tehnike i da se obezbijedi materijal sa trajnim magnetom od samarijum kobalta sa visokom koercitivnošću. Tehnička šema usvojena u ovom pronalasku ima za cilj da obezbijedi samarijum kobalt magnetni trajni magnet, koji se sastoji od samarija, kobalta, gvožđa, bakra, cirkonija i teških retkozemnih elemenata, a u smislu masenog procenta, samarijum {{0 }}.5 posto, kobalt 44 50 posto posto, Fe 14 20 posto, bakar Poželjno, jedan od gore navedenih teških rijetkih zemalja je erbijum. Drugi tehnički problem koji treba riješiti ovim pronalaskom je osigurati metodu za proizvodnju materijala trajnog magneta od samarijum kobalta prema ovom pronalasku, a materijal trajnog magneta od samarijum kobalta proizveden postupkom ima visoku koercitivnost. Metoda proizvodnje materijala trajnog magneta od samarijum kobalta uključuje sljedeće korake:

1) Sirovine: Samarijum, kobalt, gvožđe, bakar, cirkonijum i teška retka zemlja se distribuiraju kao sirovine po masenom procentu. Samarijum 23 25.5 procenata, kobalt 44 50 procenat, gvožđe 14 20 procenat, bakar 3 8 procenat, cirkonijum 2 4 procenat, teški elementi retkih zemalja {{7} },5 posto .

2) Stavite sirovinu pripremljenu rastvaranjem legure u vakuumsku indukcijsku peć srednje frekvencije da se otopi, a nakon što je otapanje završeno, nastavite zagrijavati i rafinirati 5 minuta na temperaturi od 1430 ~ 1450 c i ubrizgati je u kalup za dobijanje legure samarija kobalta. Kalup je općenito poželjno vodeno hlađeni tip bakra.

3) Proizvodnja magnetnog praha Legura samarija i kobalta se podvrgava drobljenju vodonikom i mljevenju kuglicama kako bi se dobio magnetni prah veličine čestica 3.0 5.0 m. Fragmentacija vodika se odnosi na propuštanje vodika u reakcionu posudu opremljenu legurom samarijum kobalta, tako da pritisak vodika dostigne 1MPa, temperatura raste do 150 stepeni, a temperatura se održava 20h, tako da legura samarijum kobalta i vodonik prolaze kroz vodonik. skladištenje i zasićenje; nakon reakcije, Podignite temperaturu na 300~400 stepeni. Izolirajte bazen za potpunu dehidrogenaciju produkta reakcije. U ovom procesu, legura samarijum kobalta se lomi duž granice zrna, a magnet postiže svrhu praha pod uslovom da se obezbedi integritet kristala.

4) Magnetni prah za orijentaciju i oblikovanje je orijentisan pod magnetnim poljem od 1,8 ) 2.ot, a nakon presovanja i oblikovanja, vrši se hladno izopresovanje pod pritiskom od 200 (300 mi) kako bi se dobila prva blanko samarijum kobalta.

5) Sinterovanje čvrstog rastvora u peći za sinterovanje, neuravnoteženo sinterovanje prvog privremenog sinterovanog tela samarijum kobalta pod zaštitom inertnog gasa argona, privremeno sinterovanje celog sinterovanog tela na 10501180 za 2030min, i sinterovanje u 120011010 u drugom periodu Metoda neuravnoteženog sinterovanja čvrstog rastvora 90100Min na 11681190 u trećem vremenskom periodu odnosi se na praćenje elektrotermalnih parova više blokova u peći za sinterovanje u realnom vremenu, i podešavanje snage grejanja u realnom vremenu prema temperaturi elektrotermalnih parova, tj. da je više zona Temperatura blokova je ista.

6) tretman starenjem je zagrijavanje drugog uzorka samarijum kobalta 835 (7) h na 845c, a zatim hlađenje na 400C brzinom od 0,5) 0,6/min, zadržati 3 plutonijum i ohladiti na sobnoj temperaturi nakon izolacije kako bi se dobio samarijum kobalt magnet i prethodna formula. Nasuprot tome, ovaj izum je formuliran sa elementom erbija, mikrostruktura legure samarija kobalta je ćelijska struktura, sila koercicije legure dolazi od pričvršćivanja ćelijske strukture na zid domene, a precipitati na granicama zrna također imaju ekseri u domen zidu. Sadržaj cirkonija u ovom pronalasku je 2,4 posto, što je više od onog u uobičajenoj formulaciji Sadržaj od 13 posto, cirkonijum potiče stvaranje ljuskave faze 2:17, a povećanje ljuskaste faze je korisno za poboljšanje koercitivnosti. .

Dodatkom erbija i razumnim omjerom formule, inherentna sila koercicije Hcj pripremljenog samarijum kobalt magnetnog materijala dostiže 27￣koe, što je mnogo veće od koercitivne sile od oko 20K0e postojećeg formula, koja efektivno ispunjava zahteve oblasti visoke tehnologije. Zahtjevi za visoku koercitivnost materijala samarijum kobalt magneta. U postupku proizvodnje materijala sa trajnim magnetom od samarijuma i kobalta prema ovom izumu, ingot od legure samarijum kobalta se usitnjava postupkom drobljenja vodika, a neuravnotežena metoda sinterovanja se koristi da se temperatura sinterovanja svake temperaturne zone u peći za sinterovanje učini najvišom. isto za formiranje ujednačenije mikrostrukture. Ovo također poboljšava koercitivnost u određenoj mjeri; Predmetni pronalazak izvodi tretman starenja na gredici od samarijum kobalta pri brzini hlađenja nižoj od one u prethodnoj tehnici, a usporavanjem brzine hlađenja, legura samarijum kobalta se potpuno rastvara jedna u drugoj, a mikrostruktura je bolja. U cilju ujednačavanja i smanjenja veličine, koercitivna sila je poboljšana, a spriječeno je obrnuto magnetsko polje i druga demagnetizacija izvana.

Gore navedeni način pripreme samarijum-kobalt magneta. Ako želite da saznate više, slobodno nas kontaktirajte!